案例：就工件为锻钢、球铁举例说明刀具用什么牌子的刀具好用？山特、肯纳、山高、瓦尔特、株洲、汉江、上工、旁边小厂的、名古屋、OSG的、TITEX。
对现有的刀具，年消耗多的进行刀具使用对比后根据单件成本、效率选择。
刀具有好用的，有不好用的，不一定就是刀具不好，可能是其他原因造成的，用肯纳的DNMP精车在一个产品上能加工2500件，单件成本0.026元，比国产的降低了70%。在另一个基本同样的产品上加工600件，不能说是刀片不好吧。因某些原因就从“德国”进口同样型号规格的刀片试用，刀具使用很不好，仅能加工500件，断屑还不好。经过查找分析，原来能加工2500件的工序加工基本正常了，但所有的参数都没有改变。所以原因也很难分析的很正确，可能原因有：1、工件材料的变化；2、是工件毛坯的单边严重，使刀片磨损严重，性能下降；3、刀片的偶然制造品质降低。
山高的皇冠钻蛮好的，我用它加工18的孔，以钻代铰，直径仅比公称直径大0.015，公差是0.05/0.点钻很好，可快速换头，（还修磨了再次使用）。
山特的：DNMG150612PR 4225我选型后用于40CrMo加工粗车，加工了1100件，单件成本0.08元，降低了65%以上（其实还可以加工，操作工看见表面粗糙度不好了就换了，刀具有3个角基本没有磨损的痕迹）。可CBN的刀片加工球铁，很不好，加工30件就磨损，我修磨后倒是能加工50-60件，怪！
瓦尔特：使用非标刀具的多，刀片贵。
汉江的拉刀，滚丝轮。滚丝轮有一段时间老是崩裂，后来我修改了前道工序的工艺，问题解决。拉刀就不好说了，不算稳定，但售后比较认真。
上工、哈工的丝锥：好多不是正厂做的，一眼就能看出来。
名古屋铰刀，不知道为什么，价格特贵。
OSG的丝锥：性价比好，可是是非标柄的，麻烦。
丝锥用了艾莫克的，可惜是用在摇臂钻上，因为就它的能在摇臂钻上加工。
BASS的M6丝锥还是比较好的，300元的货加工1000个孔。
TITEX的：最奇怪了，本来蛮好的刀具品牌，可是就是不好用，单件成本特高。
刀具还是要人来照应的，不好的切削参数，刀具的性能也体现不出来。刀具是要良好的工艺来依托的，所以要降低成本，就要培养高素质的技术人员，学好、活用刀具，增加经验，解决问题。
用株洲钻石的铸铁刀具，修磨后加工球铁（可能比较软，工装上用的材料），一刀车内孔直径16mm--切削深度8mm，经修磨的是新刀片，刀具后角上的粗糙度可能有Ra0.04（晚上磨的看不清，反正是镜面，能照的清人），其余角度没变，加工时间有30分钟，并且后来被人用于钢件加工，又用了20分钟，后来操作失误--损毁。
而山特、山高（寿命很长）的钢件刀片使用磨损后，用同样办法修磨的，仅能加工钢件10余件。
国产的刀片的基体材料是很好的，但涂层就差了。而对比的刀片的基体差，难道是涂层起的作用吗？为什么会有这种情况呢？
一方面国产刀片与山特维克可乐满等的刀片差距最大就是在基体上，涂层对刀片只是辅助作用，对刀片的耐热耐磨性能会有一些改变。
关于上述的现象，经修磨后的山特刀片没有株洲的刀片好用，是因为山特维克可乐满的硬质合金刀片基体采用的是“梯度烧结”，所谓“梯度烧结”就是在刀片压铸成型后烧结的过程中，使碳化钨向刀片的边缘集中，而钴元素等相对来说向基体的内部集中。由于碳化钨元素的物理特性极其耐磨，而钴元素使刀片韧性很好，这样因为刃口附近碳化钨所以新的刀片非常耐磨，结合刀片的含钴比例大（俗称富钴区），切不损失任性。修磨后，山特维克可乐满的刀片碳化钨已经被磨掉，而剩下相对较软的“富钴区”含量大的区域，故不耐磨；而国产的刀片没有“梯度烧结”这种技术或做的不好，致使刀片大部分位置钴含量平均或钨基体内部含量可能更高，故修磨后寿命也很好，国产刀片如若再涂层后，寿命甚至会跟新刀片不相上下。
虽然钨含量大会提高耐磨性，但是带来的弊端就是脆性也增大了，所以基体（黏合剂）钴含量过大的话会使刀片韧性很差，所以结合钴元素与钨元素故产生“梯度烧结”的技术，以兼顾耐磨性和韧性。
另一方面是钨粉资源紧张，再则，涂层毕竟是0.02mm的投入，研发好了后期投入就少了，利润也就有了，有了利润就又能搞开发了。如此循环，技术提升了，品牌效应上了，也有一定的利润空间。
国内刀具企业就不能效仿？
某一个大型刀具企业的枪钻粉末压制车间，像煤矿一样黑，而据一个到过国外同样企业的高工说，人家是无尘车间，也必须是无尘车间，否者，刀具的质量无法保证稳定。差距是如此的大，让我汗颜。我们只是做出了刀具的形状，并不是做好了质量，就算是做好了一批，也不知道为什么做好了。一把刀就那么难做？投入资金就那么难？数据就那么难统计？改进就那么难？不是“难者不会，会者不难”，是“有志者事竟成”！
我不知道刀具的角度老外是如何试验得出的，可是60年代的书上就有记载的，国人还不愿做的。所以国内刀具行业加紧研发，引进国外先进技术迫在眉睫。
